Logistyczne.info
sposoby kompletacji

Sposoby kompletacji

Korzystając z wolnego czasu, zachęcam do przeanalizowania sposobów kompletacji realizowanych w państwa przedsiębiorstwach. Po pierwsze, pozwoli to na wprowadzenie optymalizacji w aktualnie realizowanych procesach. Po drugie, może być analizą przydatną np. przy wdrażaniu nowego systemu WMS. 

Poniższe sposoby kompletacji, są odzwierciedleniem części procesów kompletacyjnych w spółce zajmującej się dystrybucja materiałów elektrotechnicznych. Ze względu na specyfikę produktową, pojawiają się na przykład kompletacje kabli lub przewodów. Kilka słów o specyfice pracy z kablami lub przewodami, można przeczytać np tutaj

Oczywiście, poniższy katalog sposobów kompletacji nie jest wyczerpany. Tym niemniej, stosując analogie i porównania, można na podstawie poniższych opisać lub zweryfikować własne sposoby.

Oprócz sposobów kompletacji, warto zapoznać się z analizą XYZ która pozwoli rozmieścić artykuły w magazynie z uwzględnieniem kryteriów decydujących o częstotliwości pobrań.

Przykładowe typy kompletacji

Przyjrzyjmy się poniższej liście, przykładowych typów kompletacji:

  • przy użyciu kuwety (zamknięta pula kodów) z lokalizacji półkowych
  • do jednostki SSCC (unikalne preprinty) z lokalizacji paletowych
  • odwinięcie z bębna na bęben w przypadku kabli i przewodów
  • przewinięcie z bębna na odcinek typu „luz“ w przypadku kabli i przewodów
  • zwinięcie z odcinka typu „luz“ na odcinek typu „luz“
  • kompletacja z placu zewnętrznego na SSCC (unikalne preprinty)

Kompletacja do kuwet

Pracownik wybiera na skanerze zamówienie do realizacji. Możliwe są dwa sposoby, albo pracownik realizuje zadania w obrębie zamówień, logując się do strefy kompletacji (wysoki skład, półki, strefa kablowa etc.) albo kierownik lub inna uprawniona osoba przypisuje mu zadania per login użytkownika.

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Pracownik może pobrać do 4 kuwet na raz, które umieszcza na palecie o wymiarach 120 x 80 cm
  • Monit na RF (skaner kodów kreskowych) z prośba o skanowanie nośnika docelowego (kuwety lub kuwet jeżeli liczba kuwet dla zamówienia >1) Jeżeli liczba kuwet dla zamówienia >4, wtedy pracownik kończy 4 kuwety które ma na palecie a następnie w pierwszej kolejności pobiera puste kuwety żeby dokończyć zamówienie, plus kolejne zamówienia w wolne sloty
  • Pytanie na RF czy pobrać kolejne zamówienie (wybór T/N)
  • W obrębie pobranych zamówień/kuwet system optymalizuje ścieżkę kompletacji (Multi Order Picking)
  • Po ukończeniu palety (4 kuwety) pracownik kieruje się w strefę pakowania i kontroli jakości

Kontrola po kompletacji do kuwat

  • 100% kuwet spikowanych w regałach półkowych przechodzi przez stację pakowania-kontroli
  •  Na stacjach pakowania, zamówienia będą przepakowywane do kartonów oklejonych preprintem typu: karton (sugestia wielkości kartonu na podstawie case calculation z systemu WMS)
  • Zamówienia po przepakowaniu, jeżeli mają zadania z innych stref (kable, regały) trafiają na regał na konsolidacji, jeżeli mają zadanie z placu (gabaryty lub dłużyca) kuweta trafia na strefę odkładania dłużyc
  • Lokalizacje ramp nie będą brane pod uwagę podczas kontroli alokacji stanu. Stan magazynowy, który znajduje się na rampach nie będzie dostępny pod realizacje wydań- towar musi być rozwieziony na magazyn.
  • Kuweta po zakończeniu procesu kontroli (przepakowaniu) wraca do puli pustych kuwet możliwych ponownie do użycia

Sposoby kompletacji do jednostki SSCC (ze strefy wysokiego składowania)

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Monit na RF z prośba o skanowanie nośnika docelowego (preprint SSCC dla wybranego typu palety)
  • Pracownik realizuje zadania zbiórki zgodnie ze ścieżką kompletacji
  • Ukończone palety transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli palet (osobna strefa)

Sposoby kompletacji z bębna na bęben

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Realizacja zadania przywiezienia bębna/szpuli z regału bębnowego lub placu zewnętrznego (nośnik pierwotny)
  • Realizacja zadania odwinięcia kabla/przewodu
  • Zeskanowanie bębna/szpuli pustego (nośnik docelowy)
  • Nawinięty bęben/szpulę transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli
  • Bęben/szpula (nośnik pierwotny) o ile nie został odwinięty do zera, dostaje zadanie odwiezienia na lokalizację, zgodnie z logiką odkładania (pierwsza wolna spełniająca kryteria)

Sposoby kompletacji z bębna na odcinek typu “luz”

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Realizacja zadania przywiezienia bębna/szpuli z regału bębnowego lub placu zewnętrznego (nośnik pierwotny)
  • Realizacja zadania odwinięcia kabla/przewodu
  • Zeskanowanie kodu na etykiecie preprint (nośnik docelowy)
  • Nawinięty bęben/szpulę transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli
  • Bęben/szpula (nośnik pierwotny) o ile nie został odwinięty do zera, dostaje zadanie odwiezienia na lokalizację, zgodnie z logiką odkładania (pierwsza wolna spełniająca kryteria)

Sposoby kompletacji z odcinka typu “luz” na odcinek typu “luz”

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Realizacja zadania przywiezienia „luzu” z regału przechowywania dla odcinków typu „luz”
  • Realizacja zadania odwinięcia kabla/przewodu
  • Zeskanowanie kodu na etykiecie preprint (nośnik docelowy typu: luz)
  • Nawinięty „luz” transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli
  • „Luz” (nośnik pierwotny) o ile nie został odwinięty do zera, dostaje zadanie odwiezienia na lokalizację, zgodnie z logiką odkładania (pierwsza wolna spełniająca kryteria)

Kompletacja z placu zewnętrznego na SSCC (unikalne preprinty)

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Monit na RF z prośba o skanowanie nośnika docelowego (preprint SSCC dla wybranego typu palety)
  • Pracownik realizuje zadania zbiórki zgodnie ze ścieżką kompletacji
  • Ukończone palety transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli palet dłużycowych (osobna strefa)

Sposób zwalniania zamówień/wydań (tworzenie list zbiórki i przypisywanie zadań)

  • Realizacja zamówień będzie się odbywała poprzez listę zadań. Administrator systemu WMS będzie tworzył  listę zadań na podstawie dokumentów wydań eksportowanych do systemu
  • Przed stworzeniem listy zadań użytkownik będzie zawsze używał funkcji „Kontrola stanu”  aby zweryfikować czy w systemie WMS istnieje stan magazynowy na potrzeby realizacji wydania.
  • Wykrycie braków podczas kontroli stanu świadczy o rozbieżnościach pomiędzy systemem ERP a systemem WMS. Brakujące ilości powinny zostać sprawdzone, skorygowane  lub przeliczone (zinwentaryzowane na magazynie) . Kierownik magazynu podejmie decyzję co zrobić w  przypadku gdy braki podczas kontroli będą występować nadal – anulować brakujące linie/ilości na dokumencie wydania czy też wstrzymać kompletację całego dokumentu. 
  • Administrator systemu WMS będzie miał możliwość stworzenia skonsolidowanej listy zadań. W celu optymalizacji realizacji procesu zbiórki w przypadku zamówień  należących do tego samego klienta z tym samym adresem dostawy  będzie możliwość konsolidacji  dokumentów w jedną listę zbiórki. Nie konsolidujemy różnych typów zamówień..
  • Administrator systemu WMS, będzie miał możliwość przypisywania poszczególnych zadań ze skonsolidowanej listy zbiórki do kilku różnych użytkowników np. sortując po strefach składowania.
  • Dla skonsolidowanych dokumentów, przy załadunku jednostki SSCC (ostatni ruch zamówienia w WMS) wygenerują się dokumenty dla każdego z zamówień osobno, oraz picking lista dla konkretnych SSCC

Proces kompletacji w WMS

• Lista zbiórki lub poszczególne zadania zostały przypisane do magazyniera
• Magazynier pobiera wydrukowany preprint z numerem SSCC i nakleja na paletę która będzie kompletował, lub pobiera kuwetę z SSCC stałym, do wielokrotnego użytku.

Użytkownik na sknerze RF:

  • loguje się do wybranego menu kompletacji (kompletacja półki, kompletacja regały, kompletacja plac, kompletacja kabli) w obrębie każdej z ww kompletacji, KE chce mieć możliwość zawężania strefy pickowania np. poziom „0”, zamówienia jednoliniowe, zamówienia jednostrefowe etc. (RF)
  • wybiera jedną listę zadań do kompletacji ( na ekranie będzie wyświetlane listy zadań, które przypisał mu Administrator lub wszystkie dla danej strefy o ile ma dozwolony dostęp)
  • podchodzi do lokalizacji wskazanej przez system .
  • skanuje kod kreskowy lokalizacji
  • następnie skanuje kod kreskowy artykułu ( kod artykułu i opis jest wyświetlany na skanerze)
  • wprowadza ilość sztuk którą wydaje. ( ilość do wydania jest wyświetlana na skanerze)
  • w przypadku braku towaru użytkownik pobiera ilość dostępną a system w tle tworzy:
  • zadanie pobrania z innej lokalizacji (jeżeli możliwe, jeżeli nie, anuluje linię z zamówienia)
  • status zablokowania który informuje o zdarzeniu kierownika/administratora
  • osoba upoważniona kontroluje lokalizację i ściąga blokadę
  • zadanie uzupełnienia lokalizacji (po zdjęciu blokady)
    • RF: w przypadku braku towaru do pobrania użytkownik potwierdza brak używając funkcji „brak stanu”. Funkcja można wywołać poprzez „hot key”
    • RF: użytkownik skanuje wcześniej naklejony preprint SSCC / kuwetę
    • Artykuły można pakować w systemie WMS do określonego numeru SSCC na określoną strefę. Na podstawie prefiksu etykiety SSCC system zbiera i pakuje stan na określony typ opakowania.

Podsumowanie

Zachęcam tych którzy dotrwali do końca artykułu, do samodzielnego opisywania własnych sposobów kompletacji. Dobra praktyką jest również odwzorowanie istniejących procesów w notacji BPMN.

Analizujcie stan obecny. Pozwala to na łatwe wprowadzanie zmian w procesach. Dodatkowo, można symulować wpływ poszczególnych zamian na efekt końcowy przy użyciu arkuszy kalkulacyjnych lub oprogramowania zewnętrznego.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *