Logistyczne.info
sposoby kompletacji

Sposoby kompletacji

Korzystając z wolnego czasu, zachęcam do przeanalizowania sposobów kompletacji realizowanych w państwa przedsiębiorstwach. Po pierwsze, pozwoli to na wprowadzenie optymalizacji w aktualnie realizowanych procesach. Po drugie, może być analizą przydatną np. przy wdrażaniu nowego systemu WMS. 

Poniższe sposoby kompletacji, są odzwierciedleniem części procesów kompletacyjnych w spółce zajmującej się dystrybucja materiałów elektrotechnicznych. Ze względu na specyfikę produktową, pojawiają się na przykład kompletacje kabli lub przewodów. Kilka słów o specyfice pracy z kablami lub przewodami, można przeczytać np tutaj

Oczywiście, poniższy katalog sposobów kompletacji nie jest wyczerpany. Tym niemniej, stosując analogie i porównania, można na podstawie poniższych opisać lub zweryfikować własne sposoby.

Oprócz sposobów kompletacji, warto zapoznać się z analizą XYZ która pozwoli rozmieścić artykuły w magazynie z uwzględnieniem kryteriów decydujących o częstotliwości pobrań.

Przykładowe typy kompletacji

Przyjrzyjmy się poniższej liście, przykładowych typów kompletacji:

  • przy użyciu kuwety (zamknięta pula kodów) z lokalizacji półkowych
  • do jednostki SSCC (unikalne preprinty) z lokalizacji paletowych
  • odwinięcie z bębna na bęben w przypadku kabli i przewodów
  • przewinięcie z bębna na odcinek typu „luz“ w przypadku kabli i przewodów
  • zwinięcie z odcinka typu „luz“ na odcinek typu „luz“
  • kompletacja z placu zewnętrznego na SSCC (unikalne preprinty)

Kompletacja do kuwet

Pracownik wybiera na skanerze zamówienie do realizacji. Możliwe są dwa sposoby, albo pracownik realizuje zadania w obrębie zamówień, logując się do strefy kompletacji (wysoki skład, półki, strefa kablowa etc.) albo kierownik lub inna uprawniona osoba przypisuje mu zadania per login użytkownika.

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Pracownik może pobrać do 4 kuwet na raz, które umieszcza na palecie o wymiarach 120 x 80 cm
  • Monit na RF (skaner kodów kreskowych) z prośba o skanowanie nośnika docelowego (kuwety lub kuwet jeżeli liczba kuwet dla zamówienia >1) Jeżeli liczba kuwet dla zamówienia >4, wtedy pracownik kończy 4 kuwety które ma na palecie a następnie w pierwszej kolejności pobiera puste kuwety żeby dokończyć zamówienie, plus kolejne zamówienia w wolne sloty
  • Pytanie na RF czy pobrać kolejne zamówienie (wybór T/N)
  • W obrębie pobranych zamówień/kuwet system optymalizuje ścieżkę kompletacji (Multi Order Picking)
  • Po ukończeniu palety (4 kuwety) pracownik kieruje się w strefę pakowania i kontroli jakości

Kontrola po kompletacji do kuwat

  • 100% kuwet spikowanych w regałach półkowych przechodzi przez stację pakowania-kontroli
  •  Na stacjach pakowania, zamówienia będą przepakowywane do kartonów oklejonych preprintem typu: karton (sugestia wielkości kartonu na podstawie case calculation z systemu WMS)
  • Zamówienia po przepakowaniu, jeżeli mają zadania z innych stref (kable, regały) trafiają na regał na konsolidacji, jeżeli mają zadanie z placu (gabaryty lub dłużyca) kuweta trafia na strefę odkładania dłużyc
  • Lokalizacje ramp nie będą brane pod uwagę podczas kontroli alokacji stanu. Stan magazynowy, który znajduje się na rampach nie będzie dostępny pod realizacje wydań- towar musi być rozwieziony na magazyn.
  • Kuweta po zakończeniu procesu kontroli (przepakowaniu) wraca do puli pustych kuwet możliwych ponownie do użycia

Sposoby kompletacji do jednostki SSCC (ze strefy wysokiego składowania)

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Monit na RF z prośba o skanowanie nośnika docelowego (preprint SSCC dla wybranego typu palety)
  • Pracownik realizuje zadania zbiórki zgodnie ze ścieżką kompletacji
  • Ukończone palety transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli palet (osobna strefa)

Sposoby kompletacji z bębna na bęben

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Realizacja zadania przywiezienia bębna/szpuli z regału bębnowego lub placu zewnętrznego (nośnik pierwotny)
  • Realizacja zadania odwinięcia kabla/przewodu
  • Zeskanowanie bębna/szpuli pustego (nośnik docelowy)
  • Nawinięty bęben/szpulę transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli
  • Bęben/szpula (nośnik pierwotny) o ile nie został odwinięty do zera, dostaje zadanie odwiezienia na lokalizację, zgodnie z logiką odkładania (pierwsza wolna spełniająca kryteria)

Sposoby kompletacji z bębna na odcinek typu “luz”

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Realizacja zadania przywiezienia bębna/szpuli z regału bębnowego lub placu zewnętrznego (nośnik pierwotny)
  • Realizacja zadania odwinięcia kabla/przewodu
  • Zeskanowanie kodu na etykiecie preprint (nośnik docelowy)
  • Nawinięty bęben/szpulę transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli
  • Bęben/szpula (nośnik pierwotny) o ile nie został odwinięty do zera, dostaje zadanie odwiezienia na lokalizację, zgodnie z logiką odkładania (pierwsza wolna spełniająca kryteria)

Sposoby kompletacji z odcinka typu “luz” na odcinek typu “luz”

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Realizacja zadania przywiezienia „luzu” z regału przechowywania dla odcinków typu „luz”
  • Realizacja zadania odwinięcia kabla/przewodu
  • Zeskanowanie kodu na etykiecie preprint (nośnik docelowy typu: luz)
  • Nawinięty „luz” transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli
  • „Luz” (nośnik pierwotny) o ile nie został odwinięty do zera, dostaje zadanie odwiezienia na lokalizację, zgodnie z logiką odkładania (pierwsza wolna spełniająca kryteria)

Kompletacja z placu zewnętrznego na SSCC (unikalne preprinty)

Sekwencja w czasie pickingu:

  • Wybranie zamówienia
  • Monit na RF z prośba o skanowanie nośnika docelowego (preprint SSCC dla wybranego typu palety)
  • Pracownik realizuje zadania zbiórki zgodnie ze ścieżką kompletacji
  • Ukończone palety transferuje po numerze SSCC do strefy kontroli palet dłużycowych (osobna strefa)

Sposób zwalniania zamówień/wydań (tworzenie list zbiórki i przypisywanie zadań)

  • Realizacja zamówień będzie się odbywała poprzez listę zadań. Administrator systemu WMS będzie tworzył  listę zadań na podstawie dokumentów wydań eksportowanych do systemu
  • Przed stworzeniem listy zadań użytkownik będzie zawsze używał funkcji „Kontrola stanu”  aby zweryfikować czy w systemie WMS istnieje stan magazynowy na potrzeby realizacji wydania.
  • Wykrycie braków podczas kontroli stanu świadczy o rozbieżnościach pomiędzy systemem ERP a systemem WMS. Brakujące ilości powinny zostać sprawdzone, skorygowane  lub przeliczone (zinwentaryzowane na magazynie) . Kierownik magazynu podejmie decyzję co zrobić w  przypadku gdy braki podczas kontroli będą występować nadal – anulować brakujące linie/ilości na dokumencie wydania czy też wstrzymać kompletację całego dokumentu. 
  • Administrator systemu WMS będzie miał możliwość stworzenia skonsolidowanej listy zadań. W celu optymalizacji realizacji procesu zbiórki w przypadku zamówień  należących do tego samego klienta z tym samym adresem dostawy  będzie możliwość konsolidacji  dokumentów w jedną listę zbiórki. Nie konsolidujemy różnych typów zamówień..
  • Administrator systemu WMS, będzie miał możliwość przypisywania poszczególnych zadań ze skonsolidowanej listy zbiórki do kilku różnych użytkowników np. sortując po strefach składowania.
  • Dla skonsolidowanych dokumentów, przy załadunku jednostki SSCC (ostatni ruch zamówienia w WMS) wygenerują się dokumenty dla każdego z zamówień osobno, oraz picking lista dla konkretnych SSCC

Proces kompletacji w WMS

• Lista zbiórki lub poszczególne zadania zostały przypisane do magazyniera
• Magazynier pobiera wydrukowany preprint z numerem SSCC i nakleja na paletę która będzie kompletował, lub pobiera kuwetę z SSCC stałym, do wielokrotnego użytku.

Użytkownik na sknerze RF:

  • loguje się do wybranego menu kompletacji (kompletacja półki, kompletacja regały, kompletacja plac, kompletacja kabli) w obrębie każdej z ww kompletacji, KE chce mieć możliwość zawężania strefy pickowania np. poziom „0”, zamówienia jednoliniowe, zamówienia jednostrefowe etc. (RF)
  • wybiera jedną listę zadań do kompletacji ( na ekranie będzie wyświetlane listy zadań, które przypisał mu Administrator lub wszystkie dla danej strefy o ile ma dozwolony dostęp)
  • podchodzi do lokalizacji wskazanej przez system .
  • skanuje kod kreskowy lokalizacji
  • następnie skanuje kod kreskowy artykułu ( kod artykułu i opis jest wyświetlany na skanerze)
  • wprowadza ilość sztuk którą wydaje. ( ilość do wydania jest wyświetlana na skanerze)
  • w przypadku braku towaru użytkownik pobiera ilość dostępną a system w tle tworzy:
  • zadanie pobrania z innej lokalizacji (jeżeli możliwe, jeżeli nie, anuluje linię z zamówienia)
  • status zablokowania który informuje o zdarzeniu kierownika/administratora
  • osoba upoważniona kontroluje lokalizację i ściąga blokadę
  • zadanie uzupełnienia lokalizacji (po zdjęciu blokady)
    • RF: w przypadku braku towaru do pobrania użytkownik potwierdza brak używając funkcji „brak stanu”. Funkcja można wywołać poprzez „hot key”
    • RF: użytkownik skanuje wcześniej naklejony preprint SSCC / kuwetę
    • Artykuły można pakować w systemie WMS do określonego numeru SSCC na określoną strefę. Na podstawie prefiksu etykiety SSCC system zbiera i pakuje stan na określony typ opakowania.

Podsumowanie

Zachęcam tych którzy dotrwali do końca artykułu, do samodzielnego opisywania własnych sposobów kompletacji. Dobra praktyką jest również odwzorowanie istniejących procesów w notacji BPMN.

Analizujcie stan obecny. Pozwala to na łatwe wprowadzanie zmian w procesach. Dodatkowo, można symulować wpływ poszczególnych zamian na efekt końcowy przy użyciu arkuszy kalkulacyjnych lub oprogramowania zewnętrznego.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *